Manejo de materiales

ÍNDICE GENERAL

1.- Introducción.

2.- Manejo de Materiales.

3.- Costo de Manejo de Materiales.

4.- Equipos para el manejo de materiales.

4.1 Equipo para Transporte.

5.- Equipos para almacenaje.

5.1 Unidades de carga.

5.2 Equipos para cargas pequeñas.

6.- Equipamiento de identificación y comunicación automática

7.- Sistema de Almacenamiento.

7.1 Almacenamiento en montón.

7.2 Almacenamiento en estantes.

7.3 Estantería y compartimientos.

7.4 Almacenamiento de cajón.

7.5 Sistemas automatizados de almacenamiento.

8.- Principios del manejo de materiales.

9.- Distribuciones: Cuestiones Estratégicas.

9.1 Distribución por Procesos.

9.2 Distribución por Productos.

9.3 Distribución Híbrida.

9.4 Distribución de Posición Fija

10.- Conclusiones.

11.- Bibliografía.

1.-INTRODUCCIÓN

El manejo de materiales como tal no es un proceso de producción y por lo tanto no añade valor al producto. Cuesta dinero, por lo que debe eliminarse en la medida de lo posible.

Involucra:

Movimiento.
Empaque.
Almacenaje.

*El empaque para uso final no forma parte de esta disciplina.

Se dice que es tanto arte como ciencia porque no hay soluciones únicas y entran en juego muchos factores subjetivos.

El almacenaje es tan importante como los transportadores usados.

El manejo de materiales no incluye los movimientos de larga distancia a través de carretera, tren, barco o avión, excepto por las operaciones de carga y descarga.

Se debe abordar cada problema con un enfoque sistémico.

Un sistema es una unidad compleja formada por muchas partes diferentes que obedecen a un plan común o que tienen un mismo objetivo.

En la práctica, el enfoque sistémico quiere decir que deben tomarse en cuenta las características de los sistemas de manejo de materiales existentes en toda la cadena industrial, incluyendo a los proveedores y a los clientes de la empresa estudiada.

Ecuación del manejo de materiales

Los MÉTODOS son determinados por los MATERIALES y por los MOVIMIENTOS

MÉTODOS = MATERIALES + MOVIMIENTOS

2.- MANEJO DE MATERIALES

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos (Kulwiec, 1985, p. 4).

El manejo de material no se limita solo al manejo, si no al embalaje y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

Se debe llevar a cabo:

De manera segura.

Eficientemente.
Bajo costo.
Dentro del tiempo establecido.
Con el material adecuado en cantidades adecuadas en el lugar adecuado.

3.- COSTO DEL MANEJO DE MATERIALES

El costo del sistema de manejo de materiales es una porción significativa del costo de producción.

En USA, el costo del sistema de manejo de materiales varía entre 20 y 25% del costo de manufactura

La variación depende de:

Tipo de producción
Grado de automatización

4.- EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Transportador

§ Transportador de tobogán

§ Transportador de cinta

ü Transportador de cinta plano

ü Transportador telescópico de cinta

ü Transportadora de cinta curva

ü Transportadora de cinta magnética

§ Transportador de rodillo

§ Transportador de ruedas

§ Transportador de listón

§ Transportador de cadena

§ Transportador de línea de remolque

§ Cinta aérea de carro

§ Transportador aéreo birrail

§ Transportador de carro sobre rail

§ Cinta clasificadora

ü Deflector

ü Desviador de empuje

ü Clasificador de rastrillo

ü Clasificador de listón

ü Clasificador de ruedas

ü Clasificador de correa y cadena

ü Clasificador de rodillos

ü Listón movible

ü Clasificador de bandeja movible

ü Clasificador de bandas cruzadas

ü Clasificador bombardero

Vehículos industriales

§ A pie

ü Carretilla y carro de mano

ü Transpaleta manual o eléctrica

ü Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

§ Conductor a bordo

ü Transpaleta

ü Carro de plataforma

ü Tractor con remolque

ü Apilador de contrapeso

ü Apilador de pórtico

ü Grúa de patio

§ Automatizado

Ø Vehículo guiado automáticamente

ü Cargador de carga unitaria

ü Cargador de pequeñas cargas

ü Vehículo de tracción

ü Vehículo para montaje

ü Vehículo de almacenamiento y recuperación

Ø Monorraíl automático electrificado

Ø Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

§ Monorraíl

§ Cabrestante

§ Grúa

ü Brazo de grúa

ü Puente grúa

ü Grúa de pórtico

ü Grúa torre

ü Grúa apiladora

5.- EQUIPAMIENTO DE ALMACENAJE

Almacenaje de unidades de carga

§ Estante para almacenaje de unidades de carga

ü Almacenaje por apilamiento

ü Estructura de almacenamiento de palés

ü Estante selectivo de profundidad simple

ü Estante selectivo de doble profundidad

ü Estante selectivo drive-in

ü Estante selectivo drive-thru

ü Estante selectivo de flujo

ü Estante selectivo push-back

ü Estante móvil

ü Estante ménsula

§ Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

Ø A pie

ü Transpaleta manual o eléctrica

ü Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Ø Conductor a bordo

ü Pasillos amplios

v Transpaleta

v Apilador de contrapeso

ü Pasillos estrechos

v Apilador con las piernas a horcajadas

v Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo

v Apilador de carga lateral

v Apilador con torreta

v Apilador combi

ü Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

§ Operador para existencias – Equipamiento de almacenaje

Ø Estantería para cajas

Ø Cajones de almacenaje modulares en gabinetes

Ø Estante de flujo para cartón

Ø Entresuelo

Ø Estante móvil

§ Operador para existencias – Equipamiento de recogida

Ø Carro de recogida

Ø Carro de recogida de pedidos

Ø Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y recogida

Ø Recogida robotizada

§ Existencias para operador

Ø Carrusel

ü Carrusel horizontal

ü Carrusel vertical

ü Estante de giro independiente

Ø Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas

Ø Módulo de elevación vertical

Ø Distribuidor automático

6.- EQUIPAMIENTO DE IDENTIFICACIÓN Y COMUNICACIÓN AUTOMÁTICA

§ Identificación y reconocimiento automáticos

Ø Codificación por barras

ü Código de barras

ü Lector de código de barras

Ø Reconocimiento óptico de caracteres

Ø Etiqueta de radiofrecuencia

Ø Cinta magnética

Ø Visión de máquina

§ Comunicación automática sin papel

Ø Terminal de datos de radiofrecuencia

Ø Auriculares con micrófono

Ø Ayudas por luz y ordenador

Ø Tarjeta inteligente

7.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

a) Almacenamiento en montón.

Consiste en almacenar los materiales en una superficie abierta.

Requiere poco o nada de equipo del almacenaje.

b) Sistemas de estantes.

Son estructuras diseñadas para apilar cargas verticalmente, para así aumentar la eficacia de almacenamiento vertical comparada al almacenamiento en montón.

c) Estantería y compartimientos.

La estantería de acero viene en anchuras, profundidades, y alturas estándares para servir la variedad de requisitos de almacenaje.

Los estantes pueden incluir los compartimientos, que son envase para los artículos flojos.

d) Almacenaje del cajón.

Este medio de almacenaje es más costoso que estantes, pero es más conveniente.

Encontrar artículos almacenados en estantes puede ser difícil si el nivel del estante es demasiado alto o demasiado bajo o demasiado profundamente.

El almacenaje del cajón se utiliza generalmente para las herramientas, el hardware, y otros artículos pequeños.

e) Sistemas automatizados del almacenaje.

Los sistemas automatizados y semi automatizados están disponibles para depositar y retirar artículos en los compartimientos del almacenaje.

Sistemas automatizados para sacar y meter materiales
Sistemas del carrusel que rotan compartimientos de almacenaje más allá de una estación de carga y descarga

8.- PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10 principios son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de sistemas de manejo de material (The ten, [2010]).

Ø Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

§ El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas;

§ La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos estratégicos de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo;

§ La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes, sujeta a las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos organizacionales;

§ La planificación debe promover la ingeniería simultánea de los productos, proyecto y layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las prácticas de los proyectos independientes y secuenciales.

Ø Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización de los procesos.

§ El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;

§ Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos operacionales y equipamientos;

§ La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar, proporcionando así compatibilidad.

Ø Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.

§ Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de manejos innecesarios;

§ Se debe considerar almacenaje y recogida de material;

§ El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través de layouts y métodos eficientes;

§ Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la posibilidad de daños en la mercancía;

§ La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.

Ø Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.

§ Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios;

§ En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las características físicas y humanas;

§ Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor, 2010).

Ø Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.

§ Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno;

§ El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases de fabricación, almacenaje y distribución;

§ Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y productos, antes y después de la fabricación, respectivamente;

§ Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de producción;

§ Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time);

§ Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada, desde que la selección de los artículos no quede comprometida.

Ø Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por ejemplo: corredores obstruidos;
En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos;
La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la instalación, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material.

Ø Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción, inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y manejo de devoluciones.

La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;
Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al cliente;
Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material;
Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos, determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logística;
Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

Ø Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.

La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas mecánicos o automatizados;
Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales;
Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización;
Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado.

Ø Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio ambiente.

Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible;
El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;
Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

Ø Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.

Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra, servicios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y disposición final;
El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser incluidos en el análisis económico;
Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo;
A demás de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.

9.- DISTRIBUCIONES: CUESTIONES ESTRATÉGICAS

Una buena distribución nos permite:

Facilitar flujo de materiales e información.
Acrecentar la eficiencia.
Brindar comodidad y confort.
Mejorar el ánimo y actitudes del personal que opera.
Crear una imagen ante los clientes.
Brindar seguridad y protección.

TIPOS DE DISTRIBUCIONES:

1.- DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.

Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

Adecuado cuando:

ü La línea de productos es amplia,

ü Las producciones intermitentes y

ü Se posee gran cantidad de clientes diferentes

Los niveles de producción son bajos o imprevisibles.

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS:

Procesamiento más lento que por producto.
Pérdida de tiempo productivo en los cambios.
Cierta independencia de los departamentos genera mayor inventario, que a su vez consume espacio y capital.
Manejo de materiales costoso.
Esquemas o rutas de transporte complejas y con interferencias.
Planificación y control de producción complejas.

2.- DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.

Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.

Ventajas

ü Tasas de procesamiento más altas.

ü Inventarios más reducidos.

ü Menor tiempo improductivo.

Desventajas

Mayor riesgo de rediseño.
Mayor inflexibilidad.
Baja utilización de recursos en productos de bajo volumen.

3.- DISTRIBUCIÓN HÍBRIDA

La distribución hibrida busca combinar la distribución por proceso y producto de tal manera que se aprovechen sus ventajas al máximo. Este hibrido, resulta de establecer algunas partes de la instalación dispuestas en una distribución por trabajo y otras en una distribución por flujos.

Se usan cuando se combinan operaciones y manufactura y ensamble

También se introducen células

ü Dos o más estaciones no similares

ü Localizadas una junto a otra

ü Se procesan un número limitado de partes

ü Con flujos de línea

La celda es un conjunto de dos o más estaciones de trabajo no son similares, localizadas una junto a otra, a través de las cuales se procesa un número limitado de partes o modelos con flujos de línea.

VENTAJAS:

• No hay filas de espera.

• Se reduce inventario.

• Operaciones automatizadas.

• Dispositivos.

• Genera células que no se limitan a un solo operador.

• Las partes o productos se agrupan en familias que tengan requisitos de procesamiento similares.

• Se busca minimizar los cambios o ajustes para la preparación de máquinas.

Se organizan las máquinas herramientas para realizar los procesos básicos en células separadas.

*Distribución Híbrida: Un trabajador, múltiples máquinas.

TRABAJO SIN CÉLULAS DE GRUPO:

TRABAJO CON CÉLULAS DE GRUPO:

4.- DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA

La distribución de posición fija inmoviliza el producto en un lugar y, en consecuencia, las máquinas y operarios se tienen que trasladar a ese sitio a medida que sean necesarios para llevar a cabo los pasos apropiados en el proceso de transformación. Se trata de un tipo especial de producción que está relacionada con proyectos específicos: puentes, barcos, edificios, etc.

El tipo de distribución más usual es el de la distribución combinada de las instalaciones, ya que, por lo general, no existen distribuciones puras, como las que se acaban de definir. La combinación más usada se nutre de la distribución por funciones y la distribución por producto. No obstante en los últimos años ha adquirido relevancia una nueva forma de distribución en planta que tiene forma de U. En esta distribución, las piezas deben entrar por un brazo y salir por el otro siguiendo una trayectoria secuencial, aunque las actividades que realiza el operario no tienen por qué ser secuenciales. Las tareas para cada operario se ubican en ambos brazos de la U, de tal manera que pueda atender a distintos procesos de forma simultánea. Esta distribución es la utilizada en los sistemas Justo a Tiempo. Al ser las máquinas de uso general y los operarios polivalentes, este tipo de distribución combina las ventajas de la distribución funcional y la distribución por producto.

10.- CONCLUSIONES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

11.- BIBLIOGRAFÍA